Características

  • Capacidad de transmisión de torque media

  • Tiempo de montaje reducido

  • Permite mecanizar el diámetro interior

Montaje y Desmontaje

El torque es transmitido mediante la presión y la fricción entre las superficies. Esto se consigue mediante el apriete de los tornillos y el rozamiento de las superficies cónicas internas y cilíndricas externas. Por eso es que debe prestarse especial atención al estado de estas superficies y de los tornillos.
Limpiar cuidadosamente las superficies de contacto del eje y del cubo. Aplicar una delgada película de aceite. No deben utilizarse lubricantes que contengan bisulfuro de molibdeno debido a que se produciría un notable descenso del coeficiente de fricción.
Colocar la unidad de bloqueo en el alojamiento del cubo y deslizar luego el conjunto sobre el eje.
Apretar en forma cruzada, según se indica en el dibujo siguiente hasta el valor Ma indicado en la tabla.
En el caso que el buje de fijación tenga una gran cantidad de tornillos, respetar el cruce de apriete en los cuatro cuadrantes.
Los dos tornillos adyacentes al corte deben ser apretados o liberados uno luego del otro para evitar deformaciones en el anillo.
Los valores del momento torsor Mt y de la fuerza axial Fax indicados en la tabla se refieren a un montaje lubricado.
Es posible disminuir la cupla de apriete de los tornillos Ma hasta un 60% del valor indicado en la tabla, obteniéndose una disminución proporcional en los valores de Mt, Fax, pe y pm.

DESMONTAJE

Aflojar todos los tornillos de bloqueo e introducirlos en los agujeros de desmontaje, apretándolos de modo gradual y uniforme en cruz hasta que el cono posterior quede desbloqueado. Recordar, siempre que sea el caso, apretar en forma sucesiva los tornillos situados a los lados de la ranura. En caso de reutilización del equipo aplicar una película de aceite a los tornillos, agujeros y conos.

Detalles

CENTRADO

La serie TEK-134 es autocentrante. La concentricidad entre la maza y el eje están en el orden de los 0.02 y 0.04mm dependiendo de la calidad del mecanizado del eje y cubo.

TOLERANCIA Y RUGOSIDAD

Una buena terminación de torno es suficiente. La rugosidad máxima admisible será Rt=16 µm.
Las tolerancias máximas de mecanizado recomendadas son:
eje h8
cubo H8.

DESPLAZAMIENTO AXIAL

Durante el apriete de los tornillos se puede producir un ligero corrimiento relativo entre maza y eje.

Atención: las características constructivas y técnicas pueden variar sin previo aviso. En caso de estar proyectando una aplicación nueva o estar buscando un reemplazo, por favor consultar al departamento técnico de Tekmatic S.A.

Características Técnicas y Dimensionales

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Cálculo del diámetro

Cálculo del diámetro mínimo de la maza (DM), válido para todos los modelos.

La presión de contacto pm existente entre el anillo exterior del cono de acoplamiento y la maza genera una solicitación.
Para el cálculo del diámetro mínimo de la maza Dm es válida la fórmula usada normalmente para cilindros huecos de gran espesor. En función de la longitud y de la forma de la maza respecto a la dimensión L1 del elemento de bloqueo, la solicitación real cambia. Debe considerarse un factor C en función del tipo de aplicación, según puede observarse en las figuras siguientes.

También puede ver la información en  PDF

calculos
Presión generada sobre la maza simbolo-limite-elastico02 Límite elástico N/mm2
pm
N/mm2
Tipo de aplicación
C
180
Fundición
300
Aceros
60 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.25
1.30
1.42
1.12
1.18
1.22
65 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.25
1.35
1.45
1.13
1.20
1.24
70 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.26
1.38
1.50
1.16
1.22
1.30
75 C = 0.6
C = 0,8
C = 1,0
1.28
1.42
1.55
1.16
1.22
1.30
80 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.31
1.45
1.61
1.18
1.24
1.31
85 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.34
1.49
1.67
1.19
1.26
1.34
90 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.36
1.53
1.73
1.20
1.28
1.36
95 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.39
1.57
1.80
1.21
1.30
1.39
100 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.41
1.61
1.87
1.22
1.31
1.41
105 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.44
1.66
1.95
1.24
1.33
1.44
110 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.47
1.71
2.04
1.25
1.65
1.47
115 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.50
1.76
2.13
1.26
1.37
1.50
120 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.53
1.81
2.24
1.28
1.39
1.53
125 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.56
1.87
2.35
1.29
1.41
1.56
130 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.59
1.93
2.49
1.30
1.44
1.59
135 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.62
2.00
2.65
1.32
1.46
1.62
140 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.66
2.07
2.83
1.33
1.48
1.66
145 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.69
2.15
3.05
1.65
150
1.69
150 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.73
2.24
3.32
1.36
1.53
1.73
155 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.77
2.33
3.66
1.38
1.55
1.77
160 C = 0,6
C = 0,8
C = 1,0
1.81
2.43
4.12
1.39
1.58
1.81

Para el cálculo del diámetro mínimo de la maza Dm es necesario aplicar la siguiente fórmula:

Dm ≥ D x K

Ejemplo:
Tenemos un eje de diámetro 60 mm, al cual debemos fijar un piñón dentado con maza de acero. Dado que el torque transmitido es alto, y no disponemos de un centrador, decidimos utilizar una unidad de fijación TEK-130 60 x 90. Por la forma de la maza del piñón a utilizar, vemos que se asemeja al tipo de aplicación C = 1, ya que el ancho de nuestra maza es = L1. Vamos a la tabla superior, columna pm, y vemos que la presión superficial sobre la maza es de 135 N/mm2. Vamos a la Tabla de Coeficiente K, entramos por la columna pm, y vemos que el valor de K a utilizar es 1,62 (el acero de la maza tiene un límite elástico simbolo-limite-elastico0,2= 300 N/mm2)

Luego:

Dm ≥ 90 x 1,62 ≥ 145,8 mm

El diámetro mínimo de la maza del piñón debe ser igual o mayor a 145,8 mm para que la solicitación generada por la presión superficial sobre la maza no dañe al piñón dentado.